在拔長過程，鍛件鼓肚的大小對其產(chǎn)生裂紋有著重大的影響，鼓肚越大，其越容易產(chǎn)生裂紋。而在拔長過程的影響因素中，送進(jìn)量的大小決定了鍛件與砧板接觸面積的大小，對金屬材料流動有著重大的影響，從而影響到了鍛件端面鼓肚形狀的大小。為了研究送進(jìn)量對鍛件端面鼓肚的影響，用 W 表示送進(jìn)量，L 表示砧寬，本文在 W=（0.4-0.8）L 之間分別取 0.4L、0.6L 和 0.8L 三個不同的送進(jìn)量進(jìn)行拔長。

根據(jù)模擬的結(jié)果，在不同送進(jìn)量的拔長下，鍛件鼓肚形狀大小隨著壓下率的變化曲線如圖 5-3 所示。由圖可見，在不同的送進(jìn)量下，隨著相對壓下率的不斷增大，鍛件端部的鼓肚形狀不斷的增大。在大的送進(jìn)量下，即 W=0.8L，鍛件端部鼓肚形狀系數(shù)隨壓下率變化的速度最快；拔長后，鍛件的鼓肚形狀系數(shù)最大。而當(dāng)送進(jìn)量 W=0.4L 時，鍛件端部鼓肚形狀系數(shù)的變化的速度最慢，拔長后鼓肚形狀系數(shù)最小。其原因是在較大的送進(jìn)量下，鍛件與砧板之間的接觸面積大，在相同的壓下率下，鍛件端部受到的擠壓程度大，金屬流動量也大，因此鍛件端部的鼓出程度大些。

圖 5-4 為拔長過程不同送進(jìn)量下，鍛件端部鼓肚中心點空穴擴(kuò)張比隨壓下率變化的曲線圖。由圖可見，在拔長過程，三種不同送進(jìn)量都會導(dǎo)致空穴擴(kuò)張比達(dá)到臨界空穴擴(kuò)張比，從而導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。在最小送進(jìn)量 W=0.4L 下，鍛件端部的空穴擴(kuò)張比值上升速度最慢，且拔長后空穴擴(kuò)張比值也最??；當(dāng)壓下率達(dá)到 25%以上時，其空穴擴(kuò)張比值才會超過臨界空穴擴(kuò)張比。而對于送進(jìn)量 W=0.8L，當(dāng)壓下率達(dá)到15%時，其空穴擴(kuò)張比值就會達(dá)到臨界空穴擴(kuò)張比。其原因是在較小的送進(jìn)量下，拔長后鍛件端部鼓肚形狀較小，其表面產(chǎn)生的拉應(yīng)力相對比較小，導(dǎo)致了空穴擴(kuò)張比值的下降。

綜合分析，雖然較小的送進(jìn)量可獲得減小鍛件端部的鼓肚形狀，但是在拔長過程，不同送進(jìn)量拔長后鍛件端部的空穴擴(kuò)張比值都會達(dá)到臨界空穴擴(kuò)張比，從而導(dǎo)致裂紋的產(chǎn)生。因此選用較小的送進(jìn)量也無法完全解決端部鼓肚形狀偏大的問題，需要對其拔長工序進(jìn)行改進(jìn)。

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